Лучший НПЗ в СНГ

Интервью генерального директора Московского НПЗ Аркадия Егизарьяна

— Aркадий Мамиконович, 2013 год стал одним из самых насыщенных на события за последнее время. Завод преобразился, появились новые мощности, классы продукции, достигнут новый уровень в объеме переработки...

— В прошлом году мы переработали 11,08 млн т нефти, что на 3,8 % превысило результат 2012‑го и стало рекордом для предприятия. Выход светлых нефтепродуктов увеличился на 4,2 % — до 6,2 млн т, 2,3 млн т (с ростом на 9,6 %) из которых составили высокооктановые бензины. Объем производства авиационного топлива увеличился на 6,5 % — до 657,9 тыс. т. Еще одним достижением прошлого года стал рекордный выход битумных материалов — 1,07 млн т (на 48,1 % больше, чем в 2012 году). Важно отметить, что подобных показателей удалось добиться при глубине переработки нефти в 72,3 %. Именно повышение этого показателя позволит нам увеличить объемы готовой продукции к 2020 году до показателей проектной мощности предприятия в 12 млн т. В прошлом году завершился первый этап реконструкции и модернизации, ключевыми проектами которого стали ввод в эксплуатацию установки гидроочистки бензина каталитического крекинга и изомеризации легкой нафты, а также реконструкция установки гидроочистки дизельного топлива.

В период с 2010 по 2013 год мы вложили в модернизацию более 46 млрд рублей, из которых 15,2 млрд было инвестировано в развитие предприятия в 2013 году. Всего до 2020 года, то есть за весь период программы модернизации нашего предприятия, инвестиционная программа превысит 130 млрд рублей.

По итогам 2013 года Всемирная ассоциация по нефтепереработке (WRA) признала Московский НПЗ лучшим нефтеперерабатывающим предприятием СНГ. В минувшем году наше предприятие полностью перешло на выпуск моторного топлива 5‑го экологического класса. Подчеркну, что мы сделали это на 2,5 года раньше срока, установленного Техническим регламентом. Теперь топливо класса Евро-4 мы сможем выпускать только в случае запроса на него со стороны топливного рынка.

Второй этап

— В данный момент вы переходите ко второму этапу модернизации?

— Да. Второй этап рассчитан до 2017 года. В декабре мы планируем закончить реконструкцию установки АВТ-6 (мощностью 6 млн т в год). Поменяем печи и блок теплообменников — в результате на 10 % снизится расход энергии. Увеличится отбор светлых фракций для дальнейшей переработки, будет повышена энергоэффективность установки, технологические процессы станут полностью автоматизированными. Тогда же мы завершим строительство ГФУ-2, мощность которой 131,4 тыс. т в год. Эта установка позволит нам существенно расширить ассортимент выпускаемой продукции (пропан технический, фракция n-бутана, фракция i-бутановая). В декабре 2016 года мы закончим реконструкцию установки каталитического крекинга Г-43—107. Ее модернизация нацелена на повышение энергоэффективности и увеличение выхода светлых нефтепродуктов.

Также в наших планах завершить в 2017 году строительство комбинированной установки переработки нефти. Она позволит нам увеличить объем переработки почти на 1 млн т — до 12 млн т в год. Таким образом, мы повысим индекс эксплуатационной готовности, уровень промышленной и экологической безопасности. На 1 т перерабатываемой нефти объем выбросов в атмосферу снизится на 11,1 %. В перспективе установка заменит малое производственное кольцо.

Сейчас мы находимся в процессе пусконаладки новой установки модификации битумов и битумных эмульсий, это наш совместный проект с Total. Установка сможет производить до 60 тыс. т модифицированного битума и 7 тыс. т эмульсий в год. Модифицированный битум будет поставляться на рынок под брендом G-Way Styrelf. Применение G-Way Styrelf в качестве вяжущего позволит существенно повысить качество и срок службы дорожного покрытия. Сырье для его производства поступает напрямую с большой битумной установки. В 2012‑м мы завершили ее реконструкцию. В прошлом году благодаря реализации этого проекта мы вышли на максимальную суточную производительность в объеме 5 тыс. т битумов. Теперь это крупнейшая установка в Европе. После реконструкции на заводе появилась возможность одновременного производства и отгрузки до трех марок битумов. «Газпром нефть» также первой среди российских компаний начала выпуск на Московском НПЗ битумов, соответствующих новым перспективным национальным стандартам.

Битумное направление у нас — одно из наиболее развитых. Для себя мы ставим задачу непрерывно работать над повышением качества продукции и расширением ассортимента, который в полной мере будет удовлетворять наших потребителей с учетом разного климата и условий эксплуатации.

— Когда будет запущена установка по производству модифицированных битумов?

— Совместное производство с Total сейчас в стадии ввода в промышленную эксплуатацию. Официальное открытие и запуск запланированы в конце третьего квартала. В качестве полимера сейчас используется зарубежный аналог, но в будущем мы планируем перейти на российский.

— С какими компаниями вы ведете переговоры по этому поводу?

— С СИБУРом. В 2013 году они совершили, можно сказать, прорыв в этой области, запустив новое производство термоэластопластов ТЭП-50, кардинально улучшив и технологию, и стабильность качественных характеристик. Кроме того, с этой компанией можно не только начать производство необходимого полимера, но и совместно заниматься научно-исследовательскими и опытно-конструкторскими работами (НИОКР), чтобы в дальнейшем совершенствовать продукт. Не вызывает сомнения, что отечественные полимеры позволяют выпускать модифицированные битумы хорошего качества по конкурентоспособной цене.

Свое электричество

— А какие мероприятия запланированы на третьем этапе модернизации?

— Третий этап — это 2017–2020 годы. В этот период мы предполагаем построить комплекс глубокой переработки нефти. В его состав войдут такие процессы, как гидрокрекинг ВГО и флексикокинг. Будут сооружены энергоблок, а также ряд вспомогательных объектов. Всё это вместе потребует инвестиций в размере 68,2 млрд рублей. В итоге наш завод увеличит выход светлых нефтепродуктов до 82 % путем переработки высококипящих нефтяных фракций, а также повысит глубину переработки нефти до 98 %. Мы сможем обеспечивать наше производство собственной электроэнергией на 40 % и тепловой энергией — на 100 %.

— Потребление электроэнергии будет снижаться?

— Оно будет повышаться, а закупки — снижаться. Благодаря освоению процесса флексикокинга мы будем эффективно использовать образующийся в процессе переработки нефти кокс. Флексикокинг позволяет извлекать максимальное количество светлых нефтепродуктов, а затем газифицировать остаточный кокс. Полученный флексигаз дальше пойдет на производство электроэнергии. Признаюсь, что если бы мы работали в другом регионе, то предпочли бы применять менее сложную и капиталоемкую технологию замедленного коксования. Но мы работаем в условиях плотной жилой застройки столичного региона и обязаны соблюдать высокие экологические стандарты. Поэтому здесь флексикокинг является наиболее разумным выбором — как более эффективный процесс, чем замедленное коксование.

— Флексигаз сложнокомпонентный?

— Нет. Но существующие печи к нему не приспособлены. Под него будет построена отдельная энергоустановка.

— Сколько получите электроэнергии?

— Установка будет на 70–75 МВт. Это компенсирует примерно половину нашей потребности. Соответственно, и покупать электроэнергии мы будем меньше. Прошу понять правильно: у нас нет задачи избавиться от поставок «Мосэнерго». «Мосэнерго» — надежный партнер. Наша задача в том, чтобы максимально утилизировать углеводороды. Теоретически эта установка может стать совместным проектом с «Мосэнерго».

— То есть стратегия заключается в том, чтобы повышать энергоэффективность предприятия?

— Повышение энергоэффективности — это обязательный сопутствующий результат проводимых преобразований. Реконструкция, обновление, повышение противоаварийной защиты и производительности труда — это комплексный процесс. Нельзя выделить что-то одно. Для нас также важно повысить глубину переработки нефти и эксплуатационную готовность. Из тяжелых остатков надо получить максимально большое количество светлых продуктов. В этой ситуации на экспорт пойдут только светлые, и мы сможем больше зарабатывать. А на страновом уровне как следствие увеличится экспорт сырой нефти.

Что касается эксплуатационной готовности, то сейчас большое технологическое кольцо завода останавливается на ремонт раз в два года. В течение месяца значительная часть предприятия простаивает. Это примерно 8 % потерянной производительности.

К 2017 году 80 % оборудования у нас будет новым — оно спроектировано с учетом четырехлетнего пробега. Благодаря этому мы сможем останавливать производственные мощности на ремонт в два раза реже, вдвое снизив потери. После того как соответствующая программа перехода будет закончена, ее рассмотрит Ростехнадзор. Ожидаем, что одобрение мы получим в 2017–2018 годах, и тогда перейдем на четырехлетний цикл. К этому моменту мы выведем из эксплуатации малое технологическое кольцо.

Нефтехимия

— Ваша программа предусматривает развитие производственных мощностей до 2020 года. А как завод будет развиваться после этого?

— Тот уровень, которого мы планируем достичь к 2020 году, — это высший уровень в нефтепереработке. Но всегда есть возможность повысить эффективность. Это и станет нашей главной задачей после 2020 года.

— Вы говорили о СИБУРе. По каким направлениям планируете сотрудничать с холдингом?

— Мы с СИБУРом уже сотрудничаем по многим направлениям, особенно в части полимеров. Мы поставляем сырье — пропан-пропиленовую фракцию (в том числе с других предприятий «Газпром нефти»). На паритетных началах владеем НПП «Нефтехимия», где из нашего сырья производится полипропилен (ППФ). В перспективе планируется изменять ассортимент этого предприятия в пользу высокомаржинальных марок, доведя их долю до 70–80 %. Кроме этого, будем увеличивать объем производства полипропилена, в том числе для утилизации возрастающего в результате реконструкции основных установок количества ППФ. Думаю, будут развиваться и другие направления. Во‑первых, мы очень тесно связаны по цепочкам сырья. Побочный продукт нефтепереработки — это сырье нефтехимии.

— Планируется ли новое нефтехимическое производство в рамках Московского НПЗ?

— Нет, я говорю о компании в целом. После введения всех запланированных к 2020 году мощностей нам чисто территориально негде будет разместить такое производство.

Нулевой сброс

— С улучшением качества моторных топлив содержание серы в них снижается. Как это сказывается на заводе и повышается ли производство серы?

— Сейчас у нас завершается реконструкция установки производства серы — ее запуск позволит сократить выбросы сероводорода в атмосферу в 70 раз. Серу из сероводорода будем извлекать на 99,9 %. Это проект со значимым экологическим эффектом для Москвы. Летом мы запускаем блок грануляции серы — будем избавляться от отгрузки комовой и жидкой серы. Гранулированная сера — экологически чистый продукт, а кроме того, она более востребована на рынке.

— Какие еще проекты, связанные с экологическим эффектом для города, вы планируете реализовать?

— Как я уже говорил, модернизация производства имеет комплексный эффект. Так, благодаря ей в 2013 году наш завод существенно снизил негативное воздействие на окружающую среду. В частности, ввод в эксплуатацию новых очистных сооружений позволил уменьшить содержание нефтепродуктов в сточных водах в шесть раз. А после реконструкции установки производства битума объем выбросов этого объекта снизился на 90 %. Мы внедрили автоматизированную систему мониторинга выбросов и теперь можем следить за соблюдением экологических норм в режиме реального времени.

В 2013 году МНПЗ стал лауреатом конкурса правительства Москвы в области охраны окружающей среды в номинации «Лучший реализованный проект с использованием экологически чистых и энергосберегающих технологий».

— За что?

— За переход на производство моторного топлива, соответствующего стандарту Евро-5. Недавно успешно прошел слушания наш проект по биологическим очистным сооружениям. По итогам его реализации мы получим до 80 % возврата воды обратно в технологический цикл. Предполагаем запустить эти очистные сооружения к 2017 году.

В дальнейшем мы хотим рассмотреть варианты с нулевым сбросом на городские очистные сооружения. Теоретически за счет выпаривания солей (в том числе тяжелых металлов) и примесей у нас на производстве можно получать дистиллированную воду, а соли и примеси вывозить для утилизации на специализированные полигоны. Эти технологии довольно дорогие, но в условиях Москвы такие вложения будут полностью оправданны. К 2017 году будет ясно, как эффективнее реализовать этот проект.

— А когда вы смогли бы его реализовать?

— К 2020 году.

Без НИОКР — тупик

— Вы следите за новыми разработками в нефтяной отрасли?

— Разумеется. Мы следим за разработками, которые появляются в стране и мире, а также участвуем в совместных проектах с российскими научными учреждениями. В последние годы наше предприятие стало активно заниматься научно-исследовательскими и опытно-конструкторскими разработками. Потихоньку появляются и первые результаты. Это не только разработка новых технологий, но и улучшение существующих.

Есть ошибочное мнение, что НИОКР сродни созданию установки: вложил деньги — получил отдачу. Не всегда бывает материальная отдача. Но у вас появляется знание, которое может пригодиться при разработке иных процессов. Плюс ко всему — сроки. От момента поиска до воплощения идеи проходят годы, а то и десятилетия. Но если есть стоящая идея на уровне лаборатории, довести ее до воплощения в течение 10–12 лет вполне реально. Поэтому мы этим и занимаемся.

— Какие объемы средств вкладываете в НИОКР?

— На Московском НПЗ — около 186 млн рублей только по утвержденным проектам.

— А над какими проектами работаете?

— К примеру, с Электрогорским институтом нефтепереработки мы ведем разработки по алкилированию, то есть введению в различные химические соединения алкильных групп (метила, этила и т. п.). В нефтепереработке используются два направления — сернокислотное и фтористо-водородное алкилирование. Оба процесса просчитаны и понятны, в идеальных условиях они полностью безопасны. Но проблема в том, что идеальных условий не бывает. Всегда есть шанс, что что-то пойдет не так. На предприятиях, которые удалены от населенных пунктов, применение этих процессов вполне оправданно, особенно если соблюдаются нормы безопасности на производстве. Но в наших условиях, опять же, необходимо максимально уменьшить риски. Поэтому мы рассматриваем применение твердокислотного алкилирования. Кроме того, мы исследуем различные пути повышения эффективности используемых процессов. С НИИ «Ярсинтез» изучаем применение метоксилирования.

— Что это за процесс?

— Это процесс взаимодействия метилового спирта и олефинов (этиленовых углеводородов), в результате которого образуются простые эфиры. Их используют в качестве высокооктановых добавок в топливо. Сейчас у нас на заводе работают две установки, которые применяют данную технологию. Мы начинаем работу над инвестиционными проектами, направленными на модернизацию и реконструкцию данных установок, и планируем увеличить их производительность, повысить выход целевой продукции — эфиров.

— По поводу катализаторов. Российская нефтепереработка зависит от импорта. Делается ли что-то в области импортозамещения?

— Действительно, сейчас наша отрасль более чем на 90 % зависит от импорта катализаторов. Имеющиеся в стране производства маленькие, зачастую убыточные. Эту ситуацию надо исправлять. На каталитическом крекинге мы переходим на катализатор производства «Газпром нефти». По другим направлениям пока не видим качественных предложений среди отечественных производств.

Начинаем устанавливать научно-производственные контакты с омским филиалом Института катализа СО РАН. Там очень сильные специалисты. Мы получаем не просто готовый продукт, а полное сопровождение на всех этапах его производства: сотрудники института отслеживают изменение состава сырья, выходные параметры. Это позволяет делать более эффективные катализаторы, немного изменяя их свойства. Пока мы говорим только о каткрекинге. Но таких процессов много: катализаторы применяются в гидроочистке дизеля, бензина и т. д. Каталитическая отрасль — очень крупная и рентабельная, и ее необходимо развивать. Надо понимать, что все изменения в нефтепереработке крутятся вокруг катализа. Если вы имеете свой катализатор, у вас есть возможность развивать технологию.

Когда производство начинает жить краткосрочной отчетностью (вложил — получил), теряется понимание того, как вложение скажется на долгосрочной перспективе. Сейчас наступает время, когда крупные компании снова начинают смотреть на перспективу, возвращается стратегическое мышление.

К счастью, сохранились научные школы. Нужно наладить устойчивое и последовательное взаимодействие науки и производства. Мы работаем в этом направлении. И не мы одни. Заниматься наукой выгодно. Кроме того, не все технологии можно купить. Всё, что касается стратегических направлений, нужно развивать самостоятельно — где-то придумать, а где-то можно и скопировать.

Если вы не занимаетесь НИОКР — рано или поздно окажетесь в тупике. Вы начинаете отставать от конкурентов, у вас пропадают отдельные отрасли, исчезает возможность наверстать упущенное, начинаете терять огромные ресурсы на неэффективных процессах. Вложения в НИОКР — это показатель развития.







Смотрите также: